El proceso de producción de tubos de acero sin costura en la planta de Tenaris en Campana nace de dos insumos primarios: chatarra seleccionada y mineral de hierro. El mineral de hierro pasa por un proceso de Reducción Directa para desoxidar el mineral produciendo "hierro esponja".

El hierro esponja se carga a un horno de arco eléctrico (EAF) junto con la chatarra seleccionada (aproximadamente 65% hierro esponja y 35% chatarra). Durante el proceso de fusión en el horno, se alcanzan temperaturas de alrededor de los 1650°C y, se consume una potencia eléctrica de aproximadamente 65 MVA. Una vez que se separa la escoria, se vierten unas 80 toneladas de acero fundido (líquido) a una cuchara donde se le agregan ferro-aleaciones para conseguir la composición química especificada por el cliente.

El acero líquido es pasado por una máquina de colada continua en donde se transforma en barras de acero con diámetros que van desde los 148mm hasta los 310mm. Estas barras son acondicionadas y preparadas para ser enviadas a los laminadores.

Una vez que las barras ingresan al laminador, son cortadas en trozos de menor longitud llamados "tochos" para luego ser introducidos en el horno giratorio donde serán calentados hasta alcanzar una temperatura de 1250°C.

Al salir del horno giratorio, los tochos son perforados en el laminador perforador, quedando un semielaborado llamado "Forado". Luego se pasa por el laminador continuo para reducir espesor y estirarlo, obteniendo otro semielaborado llamado "esbozado". El último paso de laminación es el laminador reductor estirador, en el cual se alcanzan las dimensiones finales de diámetro y espesor del tubo.

Una vez cumplidas las dimensiones especificadas, y de acuerdo a los requerimientos del cliente, el tubo pasa por un tratamiento térmico para conseguir las propiedades físicas y mecánicas requeridas por el cliente.

Por último, los tubos son inspeccionados (controles no destructivos) y roscados para ser despachados al cliente final.